一、熔模铸造的发展史
熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产各种铜器皿、钟鼎及艺术品。
现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及珠宝饰业。第二次世界大战期间，由于国防、航空工业发展的需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械加工的铸件。
二、熔模铸造的优劣势
1、熔模铸造的优势
1-1 铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9级，表面粗糙度Ra3.2-12.5；
1-2 可铸造形状复杂的铸件，典型空心叶片，应用于铸件轻量化技术；
1-3 合金材料不受限制，各种合金材料均可。
1-4 生产灵活性高、适应性强。
2、熔模铸造的劣势
2-1 铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大；
2-2 工艺过程复杂，生产周期长：影响质量因素太多，工序质量控制难度增大；
2-3 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。
三、产品类型分布
主要生产成套的热处理工装夹具，都是高铬镍的耐热钢产品。主要的产品可分为底料盘、料框、网格、料杆等类别。
四、熔模铸造的产品及工艺设计流程
1、熔模铸造的产品设计
材质选择：
强力分析：
2. 熔模铸造工艺设计
2-1 确定开模方案：整模还是拼接、是否需要顶模、一模几件等
2-2 浇注系统的设计：组数方式、浇注方式等
2-3 关键尺寸控制：是否需要检具、是否需要加工、是否需要校正模等
2-4 关键的工序控制：蜡模、制壳、熔炼浇注以及清理过程是否有特殊要求等
模具及工艺方案，模具外包加工，工艺自行设计模具：
特殊的产品进行凝固模拟分析：
五、熔模铸造制造工艺流程
制模——修模——蜡模组树——制壳（多层反复）——脱蜡（回收处理）——焙烧——熔炼浇注——清砂——切割——磨浇口——精整——检验——入库
1. 制作蜡模（制模）
制模就是将蜡料压入模具型腔，冷却取出形成蜡模。
2. 修模
修复蜡模表面的一些外观缺陷，如批缝、注蜡嘴、流纹等。
3. 组树焊接
组树焊接是将修好了的蜡模按照工艺卡进行浇注系统的焊接。
4. 制作模壳（制壳）
制壳工艺为全硅溶胶工艺（因环保问题，水玻璃工艺已逐步被淘汰），即在蜡模表面先蘸上配好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂料，型壳在特定的温湿度下进行干燥硬化，这样在蜡模表面形成了致密的耐火涂层，然后重复该工序5-6此，最后就形成了具有一定强度和耐火度的硅溶胶型壳。
该工序上精铸的关键工序，质量的保证，需要注意涂料撒砂均匀，严格控制涂料的粘度、砂粉的粒度以及车间温湿度。
5. 脱蜡
脱蜡是将型壳里面的蜡通过高温蒸汽让蜡融化然后排出来，这样就得到了空腔的可以浇注成型的模壳了。
6. 型壳焙烧
型壳焙烧主要是烧掉模壳中残留的蜡料和水分，同时精密铸造是在红壳状态下浇注，通常将模壳在1000度左右焙烧1-2小时。
注意连续焙烧，型壳焙烧散热条件不好的需要将底部垫起。
7. 熔炼浇注
按照产品的材质成分进行配料，然后进行钢液熔炼，除渣光谱测试，成分合格后就可以浇注，需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水浇入模壳，形成逐渐毛坯。
8. 清砂脱壳
待浇注后的产品充分冷却后，使用人工（锤击）或振动脱壳机使模壳从铸件上分离，得到浇注件。
手工初步清砂后进行一次抛丸，这样铸件毛坯表面的型壳就基本除净了。
9. 切割
切割就是将模组上的铸件产品与浇注系统分离，所有的精铸件用的都是等离子切割，注意浇口余根不要太长，关键是不要切伤铸件本体。
10. 磨浇口
磨浇口即是将切除浇注系统后的毛坯铸件上面的浇口余根去除掉，主要是通过砂轮打磨或者砂带打磨进行磨削，该工序有分为初磨和精磨，注意打磨不要损伤零件本体。
11. 精整
精整主要是修复铸件表面可能会有的一些外观缺陷，如砂孔、渣孔、飞边毛刺、变形等，主要的方式就是焊补、打磨、校正和抛丸。
12. 检验及入库
精整后的铸件发质量部做尺寸外观检查，合格后就可以打包入库了。
对于首批样件以及客户特别要求的产品我们都会100%进行渗透探伤，其余没有特殊要求的没批抽检探伤。
六、 熔模铸造的发展趋势
6-1 更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。
6-2 更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺寸公差是CT6－9级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3—6级，而熔模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。
6-3 更强：由于材质的改进和工艺技术的进步使得铸件的性能越来越好。如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍。