卧螺离心机是一种沉降设备，可以分为卧式卧式螺旋过滤离心机和卧式螺旋沉降离心机，它具有连续操作、生产能力大等特点，被广泛运用于化工、食品、制药等领域。下面小编就来为大家介绍一下卧螺离心机的工作原理、选型以及环保地位。
卧螺离心机的工作原理：
卧螺离心机是一种卧式螺旋卸料、连续操作的沉降设备。本类离心机工作原理为：转鼓与螺旋以一定差速同向高速旋转，物料由进料管连续引入输料螺旋内筒，加速后进入转鼓，在离心力场作用下，较重的固相物沉积在转鼓壁上形成沉渣层。输料螺旋将沉积的固相物连续不断地推至转鼓锥端，经排渣口排出机外。较轻的液相物则形成内层液环，由转鼓大端溢流口连续溢出转鼓，经排液口排出机外。本机能在全速运转下，连续进料、分离、洗涤和卸料。具有结构紧凑、连续操作、运转平稳、适应性强、生产能力大、维修方便等特点。适合分离含固相物粒度大于0.005mm，浓度范围为2-40%的悬浮液。广泛用于化工、轻工、制药、食品、环保等行业。
卧螺离心机的优点：
1、卧螺离心机利用离心沉降原理，使固液分离，由于役有滤网，不会引起堵塞，而带机利用滤带使固液分离，为防止滤带堵塞，需高压水不断冲刷。
2、离心机适用各类污泥的浓缩和脱水，带机也适用各类污泥，但对剩余活性污泥需投药量大且脱水困难。
3、离心机在脱水过程中当进料浓度变化时，转鼓和螺旋的转差和扭矩会自动跟踪调整，所以可不设专人操作，而带滤机在脱水过程中当进料浓度变化时，带速、带的张紧度、加药量、冲洗水压力均需调整，操作要求较高。
4、在离心机内，细小的污泥也能与水分离，所以絮凝剂的投加量较少，一般混合污泥脱水时的加药量为：1.2kg／t[干泥]，污泥回收率为95％以上，脱水后泥饼的含水率为65％－75％左右，而带滤机由于滤带不能织得太密，为防止细小的污泥漏网，需投加较多的絮凝剂以使污泥形成较大絮团，一般混合污泥脱水时的加药量大于3kg/L［干泥］，污泥回收率为90％左右，脱水后泥饼含水率80％左右。
5、离心机每立方米污泥脱水耗电为1.2kw／m3，运行时噪音为76－80db，全天24h连续运行滁停机外，运行中不需清洗水；而带机每立方米污泥脱水耗电为0.8kw／m3，运行时噪音为70－75db，滤布需松驰保养，一般每天只安排二班操作，运行过程中需不断用高压水冲洗滤布。
6、离心机占用空间小，安装调试简单，配套设备仅有加药和进出料输送机，整机全密封操作，车间环境好；而带机占地面积大，配套设备除加药和进出料输送机外，还需冲洗泵，空压机，污泥调理器等等，整机密封性差，高压清洗水雾和臭味污染环境，如管理不好，会造成泥浆四溢。
7、离心机易损件为轴承和密封件，卸料螺旋的维修周期一般在3a以上；而带机易损件除轴承、密封件外，滤带也需更换，价格昂贵。
8、运行费用的计算。离心机厂商在进行离心脱水与带式压滤脱水运行费用比较时，采用如下算法：
8.1先进防磨特点
离心机的耐磨防护方案是完全有针对性的，根据物料的特性（PH值、腐蚀性物质、固体颗粒大小硬度等），可选择采用硬质合金或者陶瓷，其中硬质合金采用YG6、YG8、以及各类改良型钨钴类合金，硬度可达到89—93(HRA)完全可满足目前离心机所应用的领域。
转鼓材质（AIS】304、AIS】316、双相不锈钢整体离心浇铸，同时添加金属钼等微量元素以提高强度和耐磨性。螺旋叶片（碳化钨喷涂或碳化钨瓦片）污泥进料分配器和污泥进料口更换耐磨衬套泥饼排渣口。
8.2节能、提效特点
双电机双变频共直流母线技术。
离心机主、副电机各采用一台高性能矢量变频器控制，副电机在差速作用下始终处于发电机状态，由于采用变频共直流母线技术，副变频器能很好地将副电机产生的电能通过转化供主电机使用，从而达到节能降耗的目的。
通过双电机双变频控制技术，可实现对离心机差速的无级可调，具有反应速度快，扭矩检测准确，扭矩控制稳定，故障率降低等优点。
8.3恒扭矩控制技术
离心机实现恒扭矩控制是目前国际上的控制模式，通过高性能副变频器对恒扭矩变频电机实际输出扭矩的实时监测，与设定扭矩值进行对比，通过PID对螺旋输送器的推料速度进行实时调控，离心机可实现连续稳定、经济运行。
8.4背驱动装置系统
自动调节差转速（根据物料浓度及流量变化，导致螺旋力矩的变化，背驱动装置连续不断地测量、计算出变化的力矩，从而改变副电机的转速，实现自动调节改变差速），以保证泥饼的恒干度，得到较好的泥饼。根据物料情况，背驱动装置，改变旋转反向，实现正转及反转功能。转鼓内物料的堆积，背驱动装置实现反转，这时差速很大，使堆积在转鼓内的物料容易排出。设备投入、后期运行更经济，设备运行、维护保养费；质量、性价比的离心机。设备稳定运行时为了客户创造更大效益的保障，高品质的配套商、现代化加工设备是优质离心机的基本保障；先进、独特的技术是降低运行费用的保证，高品质耐磨防护。太极式螺旋出料口、圆弧形排渣口、特殊螺旋结构、先进电气控制技术等。