近年来，丙烷脱氢工艺在中国迅速发展，产能扩张速度惊人，逐渐成为丙烯重要来源之一。自2013年10月，随着天津渤化60万吨/年的丙烷脱氢装置投产运行，丙烷脱氢装置在国内正式拉开序幕。
此后的几年里，丙烷脱氢装置在国内遍地开花，迅速发展，主要集中在华东的江浙地区、华北地区以及山东地区，而且近两三年混合烷烃脱氢这种更加灵活的装置在山东地区陆续投产运行。
但是从下表可以看出，华南地区尚无丙烷脱氢装置，深圳巨正源丙烷脱氢装置建成后，将填补华南地区丙烷脱氢制高性能聚丙烯及下游加工项目的空缺，给当地化工企业提供优质的化工原料。
截至目前，我国已经建成的丙烷脱氢项目共计生产能力467万吨/年，已经建成混合烷烃脱氢项目85万吨。
东莞巨正源该项目投资105亿元，用地面积984亩，是广东省重点建设项目，按计划，该项目分为两期建设，第一阶段60万吨/年丙烷脱氢项目计划于2019年上半年投产。
该项目建成后，将填补广东省丙烷脱氢装置的空白，华南地区作为进口气集中地，丙烷资源较为充裕，当下华南丙烷作为工业气或搭配丁烷进入民用市场，均作为提供热值的燃料使用。若该项目建成后，可更大程度的开发进口丙烷在华南地区的利用价值。
项目介绍
该项目位于东莞市虎门港管委会沙田港区立沙岛作业区，由东莞巨正源科技有限公司投资建设，前期2015年末备案产能90万吨/年丙烷脱氢制高性能聚丙烯，2016年8月调整备案，产能变更为120万吨/年丙烷脱氢制高性能聚丙烯。
PDH反应器相当于聚丙烯整套装置的中央处理器，而高性能分离塔便是聚丙烯装置的筛选器。分离塔最大直径12米、长128米、重2300吨，是张化机整体制造吨位最大的塔器。要实现从第一张钢板下料到2300吨塔器总装，再到整体发货，仅凭设备大吨位就让大部分制造厂家望而却步，能够实现如此巨大的化工装备制造及整体发运的厂家在全球屈指可数。
据项目负责人殷鹏程介绍，设备制造过程主要存在五大难点。一是塔器制造的直线度、圆度要求非常高，制作过程需要克服卧置状态下设备自重对设备圆度的影响;二是塔体内共207层塔盘，塔盘间各装配尺寸及焊后尺寸公差要求非常高;三是设备分四段制作，分段进炉消应力热处理防变形措施要求严格;四是大型塔器总装合拢缝采取全方位手工焊，C段（Q345R）、D段（09MnNiDR）存在异种钢焊接，且所有主体焊缝需满足TOFDI级合格标准;五是设备在车间内制作完成短驳至公司重件码头，并通过PPU轴线车滚装上船的过程面临诸多挑战。为此，张化机成立了专业的项目指挥组，针对产品制作的重点、难点，对产品制作质量及制作计划进行无死角把控。
张化机主要承担丙烷脱氢装置中10台核心设备的制造任务，包括5台PDH反应器和5台高性能分离塔。其中，5台PDH反应器是丙烷脱氢装置核心设备，直径7.9米，单台重280吨，设均由张化机完成计和制造，这在国内尚属首次。
东莞巨正源120万吨/年丙烷脱氢制高性能聚丙烯项目建成后，将填补广东省丙烷脱氢装置的空白，扭转聚丙烯高度依赖进口的局面，可更大程度地开发进口丙烷在华南地区的利用价值，给当地化工企业提供优质的化工原料。